Resumen:
En la ciudad de Guayaquil, una empresa de productos alimenticios cuenta con una línea de envasado de snacks. Esta línea de producción es planificada dos días al mes. Para realizar esta actividad utilizan cuatro operarios, debido a que poseen cuatro máquinas de envasado de snack. Los operarios se mantienen parados en el lado de operación de la máquina, colocando los sachets de salsa uno a uno el tiempo que dure la producción. Este proceso genera pérdidas económicas y productivas ya que los operarios son de otras áreas de la planta.
Por eso el presente trabajo plantea el diseño de un sistema de alimentación, orientación y transporte de sachets automatizado para reemplazar a los operarios. El sistema cuenta con una capacidad de almacenar 1500 sachets y cumplir con el requerimiento de posicionarlos en el riel de pegado en la máquina cada segundo. El diseño final fue modelado en el software Autodesk Inventor. Se diseñó el alimentador que posee un vibrador electromagnético para dosificar los sachets hacia un tazón vibratorio. El tazón posee una unidad de accionamiento que vibra y permite orientar los sachets en el tazón. Se consideró, además, un transportador lineal vibratorio a la salida del tazón y una banda transportadora que lleva los sachets hacia un riel en la máquina que contiene cinta adhesiva. El material seleccionado para los equipos es el acero inoxidable 304, ya que es de grado alimenticio. Para el sistema eléctrico y de control se diseñó un sistema capaz de sincronizar el proceso mediante el uso de un PLC S7 200. Se simuló el encendido, apagado del sistema y el control de dosificación de sachets del alimentador al tazón..
