Resumen:
Al realizar las pruebas de campo en los respectivos cuartos de curado de bloques de concreto, determinamos que la temperatura máxima es 185 °F (85 °C) y la mínima 92 °F (33 °C); por lo que el tiempo óptimo de permanencia del bloque en el proceso de curado es de una hora y media (1 1/2 hora).
Con ayuda de fórmulas determinamos que la carga de vapor requerida es 1625 Kg vapor/h en el cuarto; pero la potencia necesaria de la caldera es 150 CC, tomando en cuenta usos externos y asumiendo pérdidas durante el proceso. También nombraremos los principales sistemas de control que debe poseer para el normal y seguro funcionamiento de la caldera.
Se procedió a calcular los sistemas auxiliares de la caldera, como el sistema de agua de alimentación con cerca de 300 galones y el sistema de combustible, determinando su capacidad aproximada de 5000 litros al día, por lo que el tanque de almacenamiento tendrá de diámetro 4 m y de largo 6 m; con sus respectivas bombas para cada sistema.
Por medio de tablas escogimos el diámetro adecuado de las tuberías de vapor (4 pulgadas) y del retorno de condensado (1 pulgada), presentando una distribución de las mismas en la planta. Junto presentaremos la selección y ubicación de las trampas de vapor (tipo termodinámicas).
Presentamos los diferentes tratamientos y control que pueden y deben seguirse para el agua que ingresa a la caldera. Especificaremos detalladamente el cálculo para la selección de los ablandadores de agua (60 Pies cúbicos), y las pruebas de combustión para asegurar el eficiente funcionamiento de la caldera.
Concluiremos con las especificaciones técnicas que se deben seguir y mantener, y que el requerimiento de la potencia necesaria de la caldera es 150 CC en un cuarto con cerca de 4000 unidades o 1 CC por cada 30 bloques, en la ciudad de Guayaquil.
