Resumen:
This project focused on reducing waste generated in the printing line through the
application of the DMAIC methodology, which is structured into five phases: Define, Measure,
Analyze, Improve, and Control. The main problem identified was the high percentage of sheets
with dents, which contributed an average of 1.86% to total process waste between February and
September 2025, representing 47.85% of the total waste on the printing line.
Based on process analysis, actions were established to improve operational efficiency,
reduce waste-related costs, and strengthen operator involvement, revealing deficiencies in
operational control. In addition, the main root causes were identified, including sheet
misalignment, damaged pallets, inadequate equipment cleaning, and the lack of standardization
in operational and maintenance activities.
As part of the process of improvement actions, low-cost solutions were implemented,
such as visual pallet labeling, standardized cleaning kits for each production line, and preventive
alerts. As a result, the average waste percentage decreased from 3.91% to 3.39%, demonstrating
a sustained improvement in process performance and providing a solid foundation for future
process optimizations.
Keywords: DMAIC, waste reduction, industrial printing, process improvement.
Descripción:
El presente proyecto se enfocó en la reducción del desperdicio generado en la línea de
impresión mediante la aplicación de la metodología DMAIC, la cual se estructura en cinco fases:
Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. El problema principal identificado fue el elevado
porcentaje de láminas con golpes, el cual aportó en promedio 1,86% al desperdicio total del
proceso entre febrero y septiembre de 2025, representando 47,85% del desperdicio total de la
línea de impresión.
A partir del análisis del proceso, se establecieron acciones orientadas a mejorar la
eficiencia operativa, reducir los costos asociados al desperdicio y fortalecer la participación de
los operadores, evidenciándose deficiencias en el control operativo. Asimismo, se identificaron
como principales causas la desalineación de láminas, el uso de pallets en mal estado, deficiencias
en la limpieza de los equipos y la ausencia de estandarización en actividades operativas y de
mantenimiento.
Como parte de las acciones de la mejora del proceso, se implementaron soluciones de
bajo costo, tales como etiquetado visual de pallets, estandarización de kits de limpieza por línea
y alertas preventivas. Como resultado, el porcentaje promedio de desperdicio se redujo de 3,91%
a 3,39%, evidenciando una mejora sostenida del proceso y sentando una base sólida para futuras
optimizaciones.
