Implementación de un sistema de control y organización de una bodega de materia prima para láminas de envase

Abstract

En nuestro país existen un sinnúmero de empresas plásticas que trabajan en la fabricación y elaboración de láminas de envase de polietileno para la comercialización de diversos productos. La empresa en estudio se dedica a la producción de rollos de polietileno de alta y baja densidad, fabrica láminas de envase con y sin impresión para todo tipo de comercio, sean estos alimenticios, uso personal e industriales. La empresa presenta problemas en cuanto a su bodega de materia prima que es donde se concentra el análisis de la tesis. La empresa contempla la inversión de un nuevo espacio físico destinado para el polietileno, tintas y solventes con el adecuado orden y uso en la producción. El objetivo del estudio es crear un sistema de control, organización y espacio de bodega de materia prima de la empresa de láminas de envase. Este estudio se logrará creando espacio físico en la empresa y colocando métodos logísticos para el control de cada uno de los productos y los procedimientos que se llevarán a cabo en la empresa. La metodología empieza con el análisis de la situación actual de la empresa en cuanto al manejo de inventario de materia prima, es decir la forma en la cual la empresa realiza la proyección de demanda para la adquisición de la resina, al igual que el análisis de espacio físico actual de almacenamiento de producto en cuestión. Posteriormente a este análisis se detectan los principales problemas que se suscitan en la administración de la cadena de suministro mediante procedimientos de análisis como costos asociados al inventario, políticas de inventario, stock apropiado de materia prima, análisis de Pareto, modelos de tamaño de lote, opciones de orden de materia prima y escoger las técnicas y beneficios adecuados al sistema. De acuerdo a los problemas críticos se realiza una decisión de técnicas de mejoras que brindará mejores beneficios para la empresa y se procederá a implementarlos. Finalmente se obtienen los resultados de la implementación del sistema a la empresa mejorando la recepción y control de la materia prima evaluando el beneficio económico de esta nueva implementación. La empresa mensualmente recibe pedidos de los potenciales clientes en diferentes cantidades para posteriormente realizar un análisis de todos los tipos de resinas próximos a cotizar a los proveedores al mejor precio. Los diferentes tipos de polietilenos son importados y los tres principales proveedores de la empresa se encargan de todos los trámites de aduana y permisos que exigen estos productos. Una vez realizado el pedido se coordina cierta fecha de entrega periódica por la falta de almacenamiento, cuando llega el producto poco a poco se registra en inventario. Se coordina para que lleguen los tipos de resina a usarse de acuerdo a la semana de producción. El lugar de almacenamiento de la materia prima es un contenedor tipo seco de 20 pies. Este contenedor tiene una capacidad de peso bruto máximo de 24 TM. La forma de almacenamiento de los sacos de resinas en palets consiste en colocar 4 sacos en forma horizontal formando una base de tal manera que se logre un apilamiento de 32 sacos para el fácil y adecuado manejo de la carga. Los solventes son distribuidos en tanques de 200 Kilogramos, los cuales serán almacenados 4 tanques por palet. Las tintas son distribuidas en canecas de 25 Kg, lo que significa que cada palet almacenará 16 canecas. Para la realización del análisis ABC se ha realizado dos análisis para el futuro almacenamiento de la bodega de resinas y la bodega de solventes y tintas. La bodega de PE tendrá almacenamiento volumétrico generando cuatro bloques de tarimas de 18 palets unidos cada uno ocupando un área de 11 metros cada una. La anchura de los pasillos dependerá de la longitud y del radio de giro del montacargas, ocuparán una longitud de 5 metros. Toda la materia prima se almacenará en bodegas techadas con paredes y pisos en buen estado, conservando un ambiente seco con luz y ventilación adecuadas para controlar la humedad ambiental. El almacén de PE generará un espacio de 35 m de largo x 20 m de ancho x 7 m de altura. El almacén de tintas y solvente tendrá dimensiones de 10 m de largo x 6 m de ancho x 5 m de altura. El equipo vehicular que se usará para el sistema de picking o recolección de materia prima para la producción de una orden es el transportador de tarima manual. El proceso de recepción y almacenamiento de los sacos de polietileno, solventes y tintas consiste en lo siguiente: Llega el pedido respectivo de polietileno dependiendo de la demanda en vehículos de los proveedores. Los sacos llegan al granel y son receptados por la persona encargada de la bodega quién se encargará de revisar que los documentos estén de acuerdo con las cantidades pedidas, para esto el material debe haber sido bajado de los camiones, una vez hecha la revisión de todo el pedido se procede a armar los palets en la entrada de la bodega y posteriormente se amontonarán 38 sacos por palet con la ayuda de un montacargas llegando a hacer una columna de resina con 3 pisos de 38 sacos cada uno llegando a una altura aproximada de 3.5 metros. La recepción de tintas y solventes se realiza de igual manera que los sacos de polietileno a diferencia que estos tanques y canecas llegan en palets y se almacenarán en estanterías fijas ajustables. Se almacenará controlando el sistema de ubicación ABC descrito en las bodegas de materia prima registrando el ingreso de los materiales según la codificación del producto. Posteriormente se recibirá las órdenes de producción según la planificación de la empresa para proceder al despacho de cada ítem según la fórmula de mezcla del PE y en cuanto al almacén de tintas será de acuerdo a los colores de tinta y a la cantidad de solvente que se requiera. De igual manera en ambos almacenes se registrará el consumo diario en el sistema. Finalmente se entregará a la etapa de extrusión y de impresión las resinas, solventes y tintas solicitadas en las órdenes de producción las cantidades que requiera el turno de producción. La ubicación de materiales en ambos almacenes es fija, es decir que todos los productos siempre se apilarán en el mismo lugar de almacenado porque según el sistema es el más conveniente debido al mejor control físico y de espacio de los productos. La valoración de los inventarios de las bodegas se la llevará mediante el sistema FIFO que contempla las primeras materias primas en entrar serán las primeras en salir hasta que sea la siguiente requisición de material. Para la bodega de impresión el sistema de almacenamiento tendrá una estantería estática ajustable para el almacenamiento de tintas y solventes porque utiliza mejor el espacio y soporta la carga pesada. Al comparar la situación actual de la empresa que consiste en la falta de espacio físico y el precario sistema de control de la materia prima se obtienen resultados óptimos en la implementación del estudio. El propósito de este nuevo sistema tiene resultados favorables ya que al tener almacenes con control de procedimientos y organización de insumos de producción de rotación diaria evitarán los retrasos de los proveedores por la falta de stocks y la mala planificación del forecast de ventas. Mejorará la cadena logística en cuanto el manejo de proveedores, recepción de materiales y almacenamiento de materias primas cumpliendo así las entregas programadas con los clientes en las fechas determinadas. Otro resultado es la mejora en cuanto a la organización física ABC de la materia prima de acuerdo a la rotación de cada insumo trasladando eficientemente el material a la etapa de producción. En general, el resultado del estudio es satisfactorio en el área económica porque la inversión de $ 73.034,62 es cubierta con la utilidad futura en un período de seis meses.