Abstract:
Actualmente, las industrias presentan un tiempo promedio de inactividad no programada de aproximadamente 17 días al año. Si una máquina no está funcionando, no genera ingresos y representa costos adicionales, dificultando alcanzar la máxima eficiencia. La línea 12 presenta la menor disponibilidad de la planta, el presente proyecto se centra en las paras no programadas que presentan un promedio de 19.13horas mientras que lo requerido es de 10 horas mensuales, consecuentemente, se plantea un objetivo de reducción del 30%de esta diferencia. Se utilizó la metodología de mejora continua DMAIC y distintas herramientas de mejora continua con el fin de analizar la problemática, encontrar causas y proponer soluciones que permitan alcanzar los objetivos planteados. Una vez identificadas las causas raíz, se propuso soluciones que incluían la estandarización de procesos, medidas preventivas para cuerpos extraños, lista de verificación mecánica y un tablero para control visual que permita un seguimiento actualizado diario del indicador propuesto. Con una inversión de $1425,58.00 se logra un ahorro anual de$21,381.12reduciendoen un 23%el número de paras no programadas y un 13%las horas de paras no programadas al mes. Sin embargo, a largo plazo se espera un ahorro mayor anual de $25,898.04. Para finalizar, cabe recalcar que con este proyecto se contribuye al desarrollo sostenible de la organización, puesto que se disminuye el desperdicio generado para la calibración de equipos.
