En una empresa de distribución y retail de productos de consumo masivo en la ciudad de Guayaquil, dentro de su línea de proceso de distribución logística, emplean contenedores rectangulares de geometría definida para la preparación y despacho de los productos a clientes. Dentro de este proceso, los contenedores, que son tratados para procesos externos (se entregan al cliente y retornan al centro de distribución), se ven afectados en daños a componentes específicos (bisagras). El proveedor que fabrica estos contenedores es de origen alemán, por lo que para su reparación/cambio, se manejan tiempos altos de respuesta y altos costos de importación. El fabricante no comercializa únicamente el componente como tal (bisagra), sino todo el conjunto (incluida la tapa o en su defecto todo el contenedor). La metodología utilizada consistió en cinco etapas clave. Primero, se recopiló información técnica de las unidades de preparación y sus componentes, se realizó un análisis detallado de las bisagras y se identifica los patrones de falla, las condiciones de trabajo y se establecieron los parámetros de diseño alineados con DfAM para manufactura aditiva. A continuación, se desarrolla el diseño CAD de las piezas utilizando AutoDesk Inventor, basándose en datos geométricos y materiales previamente definidos. Posteriormente, se lleva a cabo la impresión 3D mediante extrusión, considerando la orientación de impresión, cambios de material y la necesidad de soportes. En la etapa de validación, se prueban las piezas impresas en un entorno operativo real, evaluando su funcionalidad en comparación con las originales y se va iterando, realizando rediseños hasta obtener la pieza final. Finalmente, se realiza un análisis de costo/beneficio, comparando la impresión 3D con la importación de piezas, con base en costos, tiempos y factores cualitativos para la toma de decisiones. Luego de realizar tres iteraciones de rediseños y pruebas se obtuvo una bisagra de material ASA, con alta resistencia mecánica, que no necesita soportes de impresión, ni post procesos y tiene el menor tiempo de fabricación. Al realizar al análisis de costos entre la fabricación local de bisagras versus los costos relacionados a la importación de las UCPs, se obtuvo como resultado que en 95 días se podrá fabricar el stock suficiente de bisagras para la demanda de todo un año, siendo el costo unitario de cada bisagra de 0,68 USD. En comparación con los costos de importación, esto representa un ahorro aproximado de 19 mil dólares