El crecimiento del 6.69% en la producción de empaques flexibles desde 2021 ha generado ineficiencias operativas dentro de la planta procesadora, ocasionando movimientos innecesarios, paros de máquina y desperdicio por retrabajo, debido a la mala distribución del flujo de materiales. Como medida provisional, la empresa optó por alquilar una bodega externa, lo que ha incrementado los costos logísticos en transporte, seguridad y almacenamiento, además de dificultar el control de inventarios y la eficiencia operativa. Esta situación ha derivado en una falta de flujo continuo de producción, con impactos negativos en la logística interna y el aprovechamiento del espacio. Además, el personal ha incrementado sus recorridos para la manipulación de materia prima, producto en proceso y producto terminado, afectando la productividad y generando sobrecostos en la operación. Por ello, este proyecto propone un rediseño de la planta procesadora de empaques flexibles mediante la metodología Systematic Layout Planning (SLP), con el objetivo de reducir tiempos de espera, distancias recorridas y movimientos que no agregan valor. Para ello, se aplicaron las seis etapas de la metodología SLP, comenzando con la recolección de información sobre la distribución actual y los flujos de materiales (1). Se realizó el análisis del flujo de materiales y personas a través de herramientas como el From-To Chart y Flow Between Chart para identificar los principales cuellos de botella (2). Luego, se elaboró el diagrama de relaciones (Relationship Chart) para determinar la cercanía óptima entre áreas de trabajo (3). Posteriormente, se desarrolló el diagrama relacional de espacios, donde se calcularon los requerimientos de espacio para la reorganización de la planta (4). Con esta información, se diseñaron nuevas configuraciones de layout para evaluar alternativas de distribución mediante diagramas de bloques y de contigüidad (5). Finalmente, se realizó una simulación en FlexSim, comparando el diseño actual con el propuesto para medir mejoras en eficiencia y costos (6). Como resultado de estas evaluaciones, la alternativa seleccionada mejoró la eficiencia del flujo de materiales en un 43%, reduciendo en un 90% los metros recorridos para materia prima y en un 25% para productos terminados. Además, se logró una reducción del 45% en costos logísticos, eliminando la necesidad de alquiler de camiones y montacargas, con un impacto positivo en la rentabilidad y sostenibilidad de la empresa.