Resumen:
El Laboratorio de Control de Procesos de la Escuela Superior Polit´ecnica del Lito-
ral cuenta con la planta de entrenamiento IPA23 de la marca Lucas N¨ulle a peque˜na
escala que posee las siguientes estaciones: Sistema de transporte (IMS 1.2), esta-
ci´on de mezcla (IPA 2), estaci´on de llenado( IPA 3), estaci´on de sellado (IPA 4),
y estaci´on de transporte de cubierta (IPA 4.1); la planta resultante que se obtiene
con estas subestaciones es una planta de simulaci´on de una l´ınea de producci´on de
sixpack de botellas llenas con una cantidad de l´ıquido ajustable. La planta IPA23
no permite el envasado de otro producto diferente al que se encuentra en el tanque
principal de la estaci´on de llenado, sin que previamente se tenga que realizar un
proceso de pre-lavado autom´atico en la tuber´ıas de dosificaci´on que evite el llenado
de botellas con concentraciones de producto residual de l´ıquidos anteriores alojado
en el sistema de dosificaci´on; adem´as no cuenta con una tecnolog´ıa que identifique
productos permitiendo la flexibilidad y manejo del inventario, lo cual significar´ıa
una p´erdida de tiempo y una reducci´on del rendimiento de la planta. En vista de
la problem´atica anterior, se plante´o la implementaci´on de un m´odulo auxiliar de
llenado que contiene las 2 botellas presurizadas: una para el liquido B y otra para
la realizaci´on del prelavado; la adaptaci´on de tecnolog´ıa RFID (Radio-Frequency
Identification) que incluye: m´odulo de comunicaci´on, lector y transpondedores,
proporcionando una mayor facilidad en la identificaci´on del producto por parte
del sistema y un mejor control en el inventariado de la producci´on; y la progra-
maci´on e implementaci´on del tablero de control del modulo auxiliar, y tecnolog´ıa
RFID. Todo esto contribuir´a en la flexibilizaci´on del control de la operaci´on de la
planta de entrenamiento. Se program´o el IPA 3 de tal manera que el usuario pueda
trabajar sobre uno de los 3 modos de trabajo: modo A que consiste en el llenado
de un producto y control del nivel a envasar en el sixpack de botellas, modo B que
trata del llenado del producto restante y control del nivel a envasar en el sixpack
de botellas, y el modo C que consiste en que los transpondedores sean detectados
por el lector RFID y de acuerdo a la informaci´on del tipo de producto y cantidad
del nivel a envasar que contengan ´estos, se producir´an los sixpack de botellas.
