Abstract:
CONDITION FOR PUBLICATION OF PROJECT. In a production environment, the throughput of a process is the number of units produced by a production line within a given period of time, reflecting the production pace. This project was carried out in an industrial metalworking company dedicated to manufacturing grills for household appliances, with the objective of increasing the throughput of the chrome plating process, where grills are given a shiny finish with nickel and chrome. To achieve this, the DMAIC methodology of Lean Six Sigma was applied, considering its five stages: define, measure, analyze, implement, and control, actively involving the customer to identify improvements, especially in the nickel plating operation, identified as the bottleneck. Through experimental design, the optimal combination of configuration factors was determined, reducing the nickel plating time from 16 to 12.5 minutes per batch of 57 units, along with implementing control activities focused on this operation. As a result, the throughput increased by 25%, from 185 to 232 units per hour, generating an additional net gain of $6,700 per month, achieving an environmental impact by reducing water consumption per processed grill by 20%, and a social impact by training 100% of the operators in process control activities, thus ensuring the sustainability of the results over time.
Keywords: Throughput, DMAIC, experimental design, processes.
Description:
CONDICIONAMIENTO DE PUBLICACION DE PROYECTO. En un entorno productivo, la tasa de salida de un proceso es la cantidad de piezas que se obtienen en una línea de producción durante un periodo de tiempo determinado, reflejando el ritmo de esta. Este proyecto se desarrolló en una empresa metalúrgica industrial dedicada a la fabricación de parrillas para línea blanca, con el objetivo de incrementar la tasa de salida del proceso de cromado, donde se otorga un acabado brillante mediante níquel y cromo a las parrillas. Para ello, se aplicó la metodología DMAIC de Lean Six Sigma, considerando las cinco etapas: definir, medir, analizar, implementar y controlar, incorporando de manera activa al cliente para identificar mejoras, especialmente en la operación de niquelado, identificando un cuello de botella. A través del diseño experimental se determinó la combinación óptima de factores de configuración que redujo el tiempo de niquelado de 16 a 12,5 minutos por lotes de 57 unidades, además de implementarse actividades de control enfocadas en dicha operación. Como resultado, la tasa de salida aumentó un 25%, pasando de 185 a 232 unidades por hora, generando una ganancia neta adicional de 6.700 dólares mensuales, logrando también un impacto ambiental al reducir en un 20% el consumo de agua por parrilla procesada y un impacto social al capacitar al 100% de los operadores en actividades de control de procesos, garantizando así la sostenibilidad de los resultados a lo largo del tiempo.
