Resumen:
CONDITION FOR PUBLICATION OF PROJECT. This project was developed in an industrial adhesives company facing a critical problem of low efficiency in one of its production lines. Despite having an installed capacity of 8,610 kg per week, the line only produced 2,124 kg, operating at just 12% of its potential. One of the main limitations was the natural cooling of the 6-ton mixer, which required between five and seven days per batch, creating a significant bottleneck. Additional issues included the restricted use of a single sealer, lack of planning for large orders, and the mixer being used as a storage container, all of which increased inefficiency.
To address this, the DMAIC methodology was applied. In the define phase, objectives were established: increase productive capacity by at least 50% of the existing gap and ensure process sustainability. Measurement and analysis phases identified root causes and prioritized high-impact factors. Improvement initiatives included forced cooling, which reduced time from seven to 1.5 days, a “U” shaped layout redesign, implementation of a Master Production Schedule (MPS), and motor renewal. Finally, the control phase established monitoring mechanisms to sustain improvements.
As a result, weekly production increased to 5,600 kg (+167%), with positive financial, environmental, and social impacts, transforming the line into a sustainable and competitive operation.
Keywords: Continuous improvement, DMAIC, Industrial adhesives, Bottlenecks, Operational efficiency
Descripción:
CONDICIONAMIENTO DE PUBLICACION DE PROYECTO. Este proyecto se desarrolló en una empresa de adhesivos industriales con el objetivo de superar la baja eficiencia de una de sus líneas de producción. A través de la metodología DMAIC se identificaron cuellos de botella críticos, como el enfriamiento natural del mezclador, la falta de planificación y la ineficiencia del área de empaque. Con base en el análisis de causas raíz se diseñaron e implementaron mejoras: instalación de un sistema de enfriamiento forzado, rediseño del layout en forma de “U”, implementación de un MPS y renovación del motor del mezclador. Estas soluciones permitieron aumentar la producción semanal de 2.124 kg a 5.600 kg, lo que representa un incremento del 167%. Además, se lograron impactos positivos en tres dimensiones: económico, con un aumento del 50% en los ingresos; ambiental, con una reducción del 40% de residuos; y social, con una mejora del 35% en la satisfacción de los operarios. En conclusión, el estudio demuestra que la aplicación de herramientas de mejora continua puede transformar una operación ineficiente en un proceso rentable, sostenible y competitivo.
