Abstract:
CONDITION FOR PUBLICATION OF PROJECT. This project was carried out in the lithographic area of a metal packaging company, where unplanned downtime constitutes a critical restriction for operational efficiency. The objective is to reduce downtime by 30%, lowering the weekly average from 278 hours to 242 hours, in order to optimize resource use, decrease non-quality costs, and ensure a continuous production flow. The hypothesis states that by identifying root causes and implementing sustainable solutions, it is possible to increase line availability.
To achieve this, the DMAIC methodology was applied, using tools such as FMEA, the 5 Whys technique, capacity analysis, and hypothesis testing. The diagnosis revealed that the main factors were related to inadequate operating speeds depending on sheet format, the lack of standardized calibration in the stacker, and the absence of detailed records that limited data analysis.
The results show a 30% reduction in unplanned downtime, a 15% increase in line efficiency, a 59% decrease in non-quality costs, a 57% reduction in sheet waste, and an 8% increase in operational compliance.
Keywords: DMAIC, sustainability, unplanned downtime, efficiency, lithography.
Description:
CONDICIONAMIENTO DE PUBLICACION DE PROYECTO. El presente proyecto se desarrolla en el área litográfica de una empresa productora de envases metálicos, donde los paros no programados constituyen una restricción crítica para la eficiencia operativa. El objetivo es reducir en un 30 % el tiempo de inactividad, pasando de un promedio de 278 horas a 242 horas semanales, con el fin de optimizar el uso de los recursos, disminuir los costos de no calidad y asegurar un flujo constante. La hipótesis plantea que, mediante la identificación de causas raíz y la implementación de soluciones sostenibles, es posible incrementar la disponibilidad de las líneas.
Para lograrlo, se aplica la metodología DMAIC, empleando herramientas como AMEF, la técnica de los 5 porqués, análisis de capacidad y pruebas de hipótesis. El diagnóstico evidencia que los principales factores están relacionados con velocidades inadecuadas de operación según el formato de lámina, la falta de calibración estandarizada en el apilador y la ausencia de registros detallados que limitan el análisis de datos.
Los resultados muestran una reducción del 30% en los paros no programados, un incremento del 15% en la eficiencia de las líneas, una disminución del 59% en los costos de no calidad, una reducción de 57% en el desperdicio de láminas y un aumento del 8% en el cumplimiento operativo.
